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Importancia de los Diagramas de los sistemas de Refrigeración y Aire Acondicionado.

 

Cuando de mantenimiento o reparaciones en equipos de refrigeración o aire acondicionado hablamos, existen varios tipos de eventos que podemos identificar. Principalmente podemos hablar en esta ocasión de  2 tipos de ellos; Las fallas mecánicas y/o de control o eléctricas.

Un ejemplo de fallas mecánicas pueden ser;  El plato de válvulas dañado, compresor con válvulas rotas, válvula de expansión obstruida, filtro deshidratador saturado, condensador o evaporador serpentín sucio, etc. Que normalmente dominamos en la industria de la refrigeración… Pero no debemos dejar atrás las fallas de control y/o eléctricas que cada día son mas relevantes en estos sistemas de refrigeración.

Los técnicos, además tener los conocimientos sobre los fundamentos de refrigeración, también deben saber leer un diagrama eléctrico o circuito de control, que hoy por hoy son muy importantes en el funcionamiento de estos equipos. Los fabricantes normalmente, nos indican en un solo diagrama o esquemático, como se encuentra el cableado y que circuito se debe completar para que nuestros sistema funcione correctamente, los cuales son representados en líneas, diagramas y dibujos.

 

Los diagramas los podemos encontrar con símbolos y líneas, que en algunos casos se codifican con colores que aparecen tal cual viene el cableado del equipo real, o también las líneas pudieran venir enumeradas L1, L2, L3, etcétera; para su fácil comprensión al momento de restablecer el sistema. En los dibujos o símbolos podemos encontrar la descripción del los capacitores, el contactar, motor ventilador del condensador, el compresor y todos los elementos que integran el sistema de refrigeración, además de otros accesorios. Los técnicos deben tener la habilidad de reconocer e identificar los componentes de la unidad, de esta forma podemos analizar la secuencia de un arranque de la unidad o poder identificar una falla eléctrica o de control. En sistemas un poco más grandes se tiene una leyenda, que no es más que un listado de todos los componentes y conexiones del equipo, y adicionalmente en algunos casos nos dar a conocer la secuencia de arranque que todo el sistema..

Con el conocimiento de poder leer un diagrama eléctrico y diagrama de control, los técnicos de servicio pueden identificar fallas, secuencias de arranque, controles dañados, diferenciar voltajes de control.

 

Conclusión:

En la actualidad debemos conocer, además de ciclo del refrigerante en los equipos, todas las funciones de los accesorios del sistema eléctrico y de control; dando oportunidad de saber cuál cable o accesorio se deben reemplazar, además de identificar cual es la función que debe cumplir.

Recuerda que estos circuitos van desde lo más sencillo (mini Split, unidad de ventana) hasta lo más sofisticado “electrónico” (Chillers de agua fría, racks de supermercados, etc.).

 

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Honeywell comienza producción en Estados Unidos De HFO-1234yf.


Honeywell comienza producción en Estados Unidos De HFO-1234yf.

En días pasados Honeywell comenzó la producción comercial del refrigerante R1234yf en su nueva planta de última tecnología ubicada en la ciudad de Geismar, en el estado de Luisiana, Estados Unidos.

La planta recién inaugurada se convierte en el sitio más grande del mundo para producir el gas refrigerante ecológico R-1234yf y está diseñada para ayudar a satisfacer la creciente demanda mundial de este refrigerante de última generación que se emplea para reemplazar al R134a en sistemas de aire acondicionado automotriz.

Comercializado en México por Quimobásicos, organización empresarial resultado del joint-venture de Honeywell y Grupo Cydsa, este refrigerante se distribuye en las armadoras más importantes en México bajo la marca Solstice 1234yf®; este nuevo refrigerante también se utiliza como componente en muchas otras mezclas de refrigerantes de ultra bajo GWP (siglas en inglés para Potencial de Calentamiento Global).

El Solstice yf® (HFO-1234yf) es una innovación revolucionaria que está ayudando a la industria automotriz a pasar a tecnologías ambientalmente viables sin sacrificar rendimientos de ninguna manera.

Como parte de una inversión superior a los $300 millones de dólares, la nueva planta ha iniciado operaciones de acuerdo a los planes establecidos de inicio. Hasta ahora, la única gran fuente de producción de Honeywell  del R-1234yf se hallaba en Asia, lo que hace de esta planta un gran soporte para la atención y el servicio a usuarios de este producto en Estados Unidos, México y países de América Latina y el Caribe.

Construida en 1967 y situada en el Rio Mississippi, aproximadamente 60 millas al oeste de Nueva Orleans, la planta de la ciudad de Geismar produce una amplia variedad de productos químicos para Honeywell y para Quimobásicos, incluidos entre estos a los refrigerantes R125, R134a y HFC-245fa.

Si quieres conocer más sobre este producto, te dejamos el enlace a donde podrás encontrar su ficha técnica, hoja de seguridad y las especificaciones generales y particulares del Solstice yf® (HFO-1234yf), sólo da ¡CLICK AQUÍ!

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Quimobásicos® realiza acciones en favor de la capa de ozono

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El día martes 26 de enero del año en curso se llevó a cabo el evento denominado ‘Cierre de la 1ª Fase del proyecto de Manejo y destrucción de sustancias agotadoras de la capa de ozono (SAO) residuales en México’. Este evento tuvo a bien realizarse en la planta de Quimobásicos® en la ciudad de Monterrey, Nuevo León.

El evento tuvo como objetivo difundir los resultados de la implementación del “Proyecto de Manejo y Destrucción de SAO residuales”, este es un parte aguas en temas de cumplimiento a los compromisos de cuidado al medio ambiente y climáticos pues demustra oficialmente que en nuestro país contamos con la capacidad para disponer de manera ambientalmente responsable de las sustancias agotadoras de la capa de ozono.

0294Este proyecto consistió en la destrucción de 74 toneladas de sustancias agotadoras del ozono realizada por Quimobásicos® en su Unidad de Destrucción de Residuos Agotadores de la Capa de Ozono la cual utiliza de tecnología de arco de plasma. El proceso de destrucción a través de arco de plasma es una tecnología que ha sido probada y aprobada a nivel internacional para la correcta disposición de estas sustancias debido a que presenta las mejores ventajas ambientales dada su prácticamente nula emisión de contaminantes a la atmósfera.

A través de las actividades realizadas en el marco del proyecto en esta primera fase se han obtenido co-beneficios en términos climáticos evitando la emisión de 512 mil toneladas de CO2 equivalente.

Dicho proyecto se gestionó a través de la Secretaría del Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT) con el apoyo de la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) y sirvió de marco para la visita a México de funcionarios de este organismo así como representantes de los gobiernos de países donantes al Fondo Multilateral del Protocolo de Montreal, quienes muy atentamente han estado dando seguimiento al desenlace de primera fase de este proyecto.

Con este proyecto se confirma la atención, el apoyo y el compromiso de Quimobásicos® para atender a las necesidades de los diferentes sectores industriales tales como: refrigeración, aire acondicionado y farmacéutico; además de que se contribuye a mejorar la gestión para la correcta disposición de este tipo de materiales.

La Planta de Quimobásicos® se encuentra en el número 2333 de la Av. Ruíz Cortines, en la Col. Pedro Lozano de la Ciudad de Monterrey.

El evento estuvo presidido por el Ing. Tomás González Sada, Presidente del Grupo Cydsa; el C.P. Sergio Lozano García, Director General de Quimobásicos®; y el Ing. Alejandro von Rossum Garza, Director de Industrias Químicas de Grupo Cydsa; y contó como asistentes a Ana Patricia Martínez Bolívar, Directora General de Gestión de la Calidad del Aire y RETC; Enrique Lendo Fuentes, Titular de la Unidad Coordinadora de Asuntos Internacionales; Mtro. Roberto Russildi Montellano, Secretario de Desarrollo Sustentable de Nuevo León;; Stephan Sicars, Director del Programa de Cooperación Técnica de la División Ambiental de la ONUDI; Beatrice Vincent, especialista del Departamento de Desarrollo, Protocolo de Montreal y Fondo Multilateral Sustentable del Francia y Gilbert Bankobeza, representante del Secretariado Ejecutivo de Ozono, PNUMA.

MANEJO SEGURO DE GASES REFRIGERANTES

Grado de seguridad en gasesEl manejo de sustancias químicas (como son los gases refrigerantes) sin la capacitación adecuada sobre su uso pudiese llegar a significar riesgos para la salud de los trabajadores, a continuación te proponemos algunas recomendaciones generales para minimizar el riesgo de accidentes por contacto inadecuado.

Uno de los principales problemas a los que se enfrentan los trabajadores que se desempeñan en el sector de la refrigeración es la seguridad y prevención de accidentes; esto es porque desafortunadamente en México la mayoría de las veces no se cuenta con la capacitación necesaria ni con el equipo adecuado para situaciones de emergencia.

La Secretaría de Salud estima que en todo el país, más de 32 millones de trabajadores se encuentran expuestos a 650 mil productos químicos peligrosos, tales como gases refrigerantes en más de 3 millones de lugares de trabajo.

Al trabajar con sustancia químicas, incluyendo a los gases refrigerantes, los trabajadores pudiesen inhalar vapores, humos o sustancias las cuales en altas concentraciones entran al organismo hasta llegar rápidamente a los pulmones, la sangre y otros tejidos; en estos casos, la hemoglobina entrega menos oxígeno al cerebro y al corazón pudiendo ocasionar que éstos no funcionen normalmente. El dióxido de carbono, el monóxido de carbono y el nitrógeno son ejemplos claros de sustancias peligrosas cuando no se manipulan correctamente.

Cuando técnico es expuesto sin protección adecuada a altos niveles de estos gases puede experimentar dificultades al respirar o ligeros dolores de cabeza como primeros síntomas, los cuales se intensifican si la persona está haciendo alguna actividad física o tiene el corazón y los pulmones débiles, hasta llegar a provocar asfixia.

Para evitar diversos accidentes, se requiere un buen plan de trabajo para instalaciones donde se manejen sustancias nocivas para la salud o el medioambiente, por ello, la Secretaría del Trabajo y Previsión Social se encarga de crear normas para que Lee el resto de esta entrada

¿Pueden reutilizarse los cilindros de Gas Refrigerante?

cilindros de Gas Refrigerante

Cilindros de Gas Refrigerante

Una mala práctica recientemente identificada al utilizar los cilindros recipientes de Gas Refrigerante comúnmente llamados CNRs (Cilindros No Retornables) o “Boyas” es que al terminar de usar el refrigerante que contienen, algunas personas poco profesionales pretenden darle un uso para el cual no han sido fabricados, es decir que los reutilizan.

De entre los múltiples usos que se ha descubierto algunos pseudo-técnicos en refrigeración pretenden darle a estos cilindros al final de su vida útil sobresalen los dos siguientes: como tanques de aire comprimido para inflar llantas o como cilindros para recuperación de refrigerante.

Debido a que los cilindros no retornables (CNRs) son diseñados para ser usados una única vez, estos carecen de la durabilidad de los cilindros diseñados específicamente para ser reutilizables; cabe mencionar que la reutilización de estos cilindros provoca su deterioro y pudiese causar desgastes que comprometan tu seguridad luego de múltiples usos, representando un peligro latente.

riesgos De entre los principales riesgos a los que nos enfrentamos al reutilizar estos cilindros son: potencial causa de incendio, explosiones, lesiones severas y daño de nuestras propiedades así como de las de nuestros clientes.

Al finalizar el uso del producto los cilindros desechables (CNRs) no deben de ser recargados nuevamente y al contrario, deben ser enviados a centros de reciclaje de metales.

Como técnicos responsables y profesionales, antes de deshacernos de ellos enviándolos a una empresa o institución capaz de reciclar materiales metálicos, debemos cerciorarnos de que no quede producto residual en los cilindros; y con motivo de prevenir su reutilización indebida lo más recomendable es abrir la válvula y hacer un agujero en el lacre de seguridad del cilindro vacío.

NOTA: Antes de perforar los cilindros que supongamos se encuentran vacíos se debe recuperar el vapor del refrigerante hasta 1 ó 0 in/HG de vacío.

Si deseas saber más acerca de las mejores prácticas dentro del mundo de la refrigeración sigue consultando nuestras publicaciones en este tu Blog Quimobásicos®, y si tienes comentarios acerca del tema o si deseas contribuir en el enriquecimiento de este u otro de nuestros artículos por favor déjanos tus comentarios en nuestras redes sociales: Twitter y Facebook.

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