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Sustitución del R-12, alternativas de reemplazo e historia de este gran gas refrigerante.
Como algunos de nosotros sabemos, en la historia de los refrigerantes la necesidad de tener un refrigerante que no fuera tóxico ni inflamable dio la oportunidad de tener un refrigerante como el R12 (el cual era un clorofluorocarbono); este refrigerante fue uno de los pioneros en la refrigeración doméstica y en la industria del Aire Acondicionado Automotriz. Sin embargo, y pese a su popularidad, de acuerdo a estudios realizados se descubrió que el refrigerante R12 estaba deteriorando la capa de ozono, por lo que fue necesario el cese de su producción a nivel global, lo cual en México sucedió en el año 2005.
En esta transición de la eliminación del R12 surgieron varias alternativas de refrigerantes como por ejemplo MP39, MP66, R409A, entre otros.
En algunos de los casos sólo era necesario reemplazar el R12 en los sistemas pudiendo trabajar con el mismo lubricante. Aún existen equipos que trabajan con los refrigerantes como el MP 39 o MP 66.
¿Cuál es la situación?
Estás alternativas contienen el R 22 como parte de su composición, y de acuerdo a la nueva regulación, el R 22 tiene una salida paulatina, por lo que es necesario el reemplazo de estos refrigerantes por un refrigerante libre de cloro, como opción a estos tendrías los refrigerantes 134a y 404A.
COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA DE REFRIGERANTE
De CFC a HFC…¿Qué se debe hacer para reemplazar?
Lo primero es recabar todos los datos de operación antes de hacer cualquier cambio.
- Recupere el refrigerante, recuerda NO ventear vapores a la atmósfera, esta cantidad debe quedar registrada.
- Recuperar el lubricante, esta cantidad debe quedar registrada y se suministra lubricante Poliolester (POE).
- Purgar el sistema a contra flujo con nitrógeno, no es necesario limpiar con R 141b.
- Realizar un vacío a 250 micrones.
- Suministrar el lubricante Poliolester al sistema, la misma cantidad que recuperó en el paso 3
- Cargar el sistema con el nuevo refrigerante 134a, de acuerdo a lo recuperado en el paso 2.
- Cargar al 85% y arrancar el sistema de acuerdo a las lecturas tomadas en el paso 1, ajustar el sistema con carga de un 5% hasta dejar en operación el sistema.
Conclusiones.
- La eliminación de los HCFC se dará paulatinamente.
- Se debe considerar el cambios a refrigerantes más amigables al medio ambiente.
- Son pocos los pasos para el reemplazo.
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- Si necesitas más información la puedes obtener en asesorías te asistirá uno de nuestros personal de servicio técnico.
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¿Sabes cómo cambiar un capacitor?
¿Qué es un Condensador (Capacitor)?
Un condensador, también conocido con el nombre de capacitor, es un dispositivo eléctrico compuesto de dos placas separadas por un material dieléctrico, o en otros casos por un vacío. Estas placas son conectadas a una corriente directa que produce una carga diferencial de potencia positiva hacia una de las placas, y negativa a la otra. De esta forma se logra anular las variaciones energéticas de la carga total.
Por su estructura son capaces de almacenar a los electrones dentro de un campo eléctrico que es necesario para abastecer en su totalidad a los picos de energía, y que a su vez son consumidos por los componentes del sistema de refrigeración (principalmente el motor). En resumidas cuentas, los condensadores tienen la tarea de darle un impulso extra al motor para que funcione (condensador de arranque), o para evitar los problemas de calentamiento (condensador permanente).
Dentro de los sistemas de refrigeración se suelen usar dos tipos de condensadores: los de arranque y los permanentes. A diferencia del condensador de arranque, el cual es utilizado para vencer la fuera opositora generadora del arranque, el condensador permanente tiene funciones muy distintas: reforzar el motor, mejorar el factor de potencia, reducir el consumo de corriente y, en consecuencia, disminuir la temperatura del motor. Los condensadores permanentes se encuentras diseñados precisamente para trabajos continuos siempre y cuando el motor esté encendido.
Para poder diferenciar un condensador de otro, se puede hacer una revisión de la capacidad en microfaradios. Un ejemplo de ello es que regularmente los condensadores de arranque suelen tener valores mucho más altos que los permanentes. Además de lo anterior, se debe agregar que el color es también uno de los factores principales por los cuales podemos diferenciarlos; los condensadores de arranque vienen en cilindros de color negro, mientras que los permanentes son regularmente de color blanco o gris claro.
Uno de los mayores problemas de los capacitores son con respecto a la regulación del sistema de refrigeración; y para ello es que daremos algunos consejos enfocados a técnicos que realizan por primera vez un cambio de condensador. Estos consejos ayudan principalmente a determinar si es necesario un reemplazo o no.
¿Cómo reemplazar un capacitor?
Antes de dar inicio, recomendamos leer el manual de fabricación del equipo, y en caso de presentar dudas, consulta a un técnico especializado que puede asesorarte en el procedimiento de una forma más eficaz y segura.
El proceso es muy sencillo, para ello requerirás las siguientes herramientas:
- Dos destornilladores
- Un medidor de volts y ohms analógico
Te recomendamos seguir las reglas de seguridad enlistadas a continuación en caso de hacer el trabajo por cuenta propia:
- Usa anteojos de seguridad cuando trabajes con el condensador para garantizar tu seguridad.
- Se cuidadoso cuando trabajes con piezas de alta tensión, como es el caso de un capacitor de arranque.
Procedimiento:
- Para evitar accidentes debes desconectar todos los cables eléctricos que estén conectados al motor.
- Se deben retirar los dos tornillos de la pieza que cubre el condensador de arranque, posteriormente deberás tocar las dos terminales de metal del condensador al mismo tiempo con un destornillador de mango aislado. Con esto te asegurarás de que el condensador no haya quedado cargado.
- Después de ajustar el medidor analógico a ohms, conecta las dos extensiones del medidor juntas y coloca en cero el medidor moviendo la rueda.
- Toca con la extensión positiva el terminal de metal negativo del condensador y con la extensión negativa el positivo. Observarás que la aguja del medidor reaccionará. Un condensador en buen estado supera el metro y luego marca resistencia infinita, si el condensador se encuentra en malas condiciones se quedará en el lado opuesto, es decir, que no producirá una lectura infinita.
- Por último, tienes que verificar si hay signos de desgaste físico como protuberancias o fugas; y en caso necesario deberás de reemplazarlo.
Si tienes aún dudas al respecto de lo visto en está publicación, puedes dejarnos tus preguntas en la caja de comentarios u opiniones al respecto. Te agradeceremos mucho si le das a compartir a este Blog y no olvides consultar también a nuestros expertos a través del correo electrónico: asesor.quimobasicos@cydsa.com. Búscanos en nuestras redes sociales oficiales de Facebook, Twitter, o Google+ y por medio de la nuestra página web.
Buenas prácticas para la limpieza en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado (segunda parte)
Identificación y evaluación de fallas en los sistemas de refrigeración. Segunda parte (Basado en las buenas prácticas en refrigeración y aire acondicionado de la Semarnat).
Principales causas que originan la quemadura de un compresor
Las causas que originan que un compresor se queme son el resultado de una gran variedad de fallas dentro del sistema de refrigeración. Toda condición de operación que trabaje fuera de los parámetros recomendados por los fabricantes de los equipos, genera un esfuerzo significativamente mayor en el aislante eléctrico de la bobina del motocompresor. Este sobresfuerzo ocasiona que el aislante se debilite hasta generar una falla en el motor. Las principales condiciones de operación que generan que un compresor se queme son: bajo voltaje en el suministro eléctrico, baja carga de refrigerante en el sistema, alta temperatura en la descarga del sistema y la existencia de humedad en el sistema.
La siguiente imagen muestra el daño causado a los aislantes de un compresor quemado:
Los materiales utilizados como aislantes en los motores de los compresores de refrigeración tienen limitantes físicas y son de capacidad limitada respecto a la habilidad de soportar altas temperaturas. Manejar altas temperaturas por períodos prolongados de tiempo de operación en un compresor afecta seriamente la estructura del aislante eléctrico del motor, provocando que el equipo se vaya a tierra. Las principales condiciones que ocasionan que un motocompresor falle prematuramente son las siguientes:
- Fallas en el suministro eléctrico (alto o bajo voltaje).
- Fallas en el capacitor de arranque o en el capacitor de trabajo en los motores mono o bifásicos.
- Relevadores de arranque defectuosos.
- Sobretensión por descargas eléctricas.
- Armónicos en sistemas eléctricos.
- Voltaje irregular en sistemas trifásicos.
- Falla de alguna de las fases en sistemas trifásicos.
- Desbalanceo de fases en sistemas trifásicos.
- Relaciones de compresión elevadas.
- Alto sobrecalentamiento en el lado de baja presión.
- Fallas en la regulación de temperatura del motor.
- Sobrecargas causadas por condensadores sucios o sobrecarga de refrigerante.
- Falta de lubricación del motor.
- Contaminantes en el sistema.
- Partes dañadas en el compresor.
Efectos en el sistema de refrigeración por un motor quemado
El primer signo que podemos observar es que el compresor no funciona correctamente al conectarse al suministro eléctrico. Otro signo es el cambio del lubricante del compresor, desde el cambio de coloración, la aparición de lodo o la aparición de objetos sólidos ajenos al sistema. Los principales contaminantes encontrados en un compresor quemado son:
- Residuos sólidos del aislante dañado.
- Ceniza.
- Ácido Fluorhídrico.
- Ácido Clorhídrico.
- Carbón.
- Fosgeno.
- Materiales orgánicos.
- Monóxido de carbono.
Si los contaminantes se dejan dentro del sistema, pueden ocasionar fallas como daños físicos y químicos en el aislante del motor, corto circuito en las terminales del motor, obstrucción en las venas de lubricación del motor, problemas en las válvulas de expansión del sistema de refrigeración u obstrucción en los filtros de aceite y de succión del compresor.
Para evitar daños graves en el sistema de refrigeración, todos los contaminantes generados por la quemadura del compresor deben ser retirados del sistema antes de restaurar la operación del equipo.
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Por qué elegir un sistema INVERTER en el aire acondicionado
¿Sabes para qué sirve el sistema Inverter? Siguiendo la definición de uno de sus fabricantes más prestigiados “es un sistema que controla la velocidad del motor eficientemente para que de esta manera exista un menor gasto de energía”.
Los aires acondicionados mantienen el control de la temperatura de la habitación enfriando, cuando la temperatura de la habitación es más alta que la predeterminada, y calentando, cuando es más baja.
La diferencia de utilizar un sistema Inverter comparado con un aire acondicionado tradicional está en el motor. El motor de un aire acondicionado sin Inverter tiene una velocidad constante y simplemente se apaga y se prende cada vez que la temperatura tiene que ser ajustada.
Por otro lado, el motor de un aire acondicionado con Inverter ajusta la temperatura cambiando la velocidad del motor sin tener que apagarlo y prenderlo repetidamente.
Con la comparación de estos 2 tipos de motores sabemos que un aire acondicionado con Inverter puede ahorrar hasta 30 % más energía que uno que no lo posea.
Para dejar este tema más claro, debemos a 2 personas corriendo:
· Uno correrá muy rápido, luego se detendrá a descansar y después seguirá corriendo antes de detenerse a descansar de nuevo. Repetirá esto unas cuantas veces mientras que la otra persona correrá un poco más lento, pero nunca se detendrá a descansar, manteniendo siempre una velocidad constante.
· Al final, el primero de los dos corredores se sentirá más cansado que el segundo, ya que la persona utiliza más energía para iniciar a correr repetidamente.
Lo mismo ocurre con los motores que no cuentan con Inverter. Al estar prendiendo el motor repetidamente, se gasta más energía, generando un mayor consumo de electricidad.
¿Sabes si tu aire acondicionado cuenta con el sistema Inverter? En Quimobásicos somos expertos en gases refrigerantes, garantizando la calidad de los productos, cumpliendo con las especificaciones requeridas para el perfecto funcionamiento de los euipos, como el gas Genetron AZ20 (R410A).
¡Consulta con tu distribuidor más cercano para recibir la asesoría adecuada!
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Riesgos y medidas de seguridad para el uso de refrigerantes en equipos de refrigeración
Riesgos y medidas de seguridad para el uso de refrigerantes en equipos de refrigeración
A continuación, se mencionarán algunos consejos de seguridad que deben ser considerados al momento de trabajar con gases refrigerantes y equipos de refrigeración. Sin embargo, los técnicos de refrigeración deben estar familiarizados con los procedimientos descritos en las hojas de seguridad de cada producto al momento de trabajar con cualquier gas refrigerante. Como apoyo a los técnicos, en Quimobásicos disponemos de las hojas de seguridad de cada refrigerante en su formato más actualizado en nuestra página: www.quimobasicos.com.mx.
Ahora hablaremos de manera general es los principales riesgos que comparten todos los gases refrigerantes al momento de estar en contacto con nuestro cuerpo. Los refrigerantes son compuestos químicos muy estables y con poca toxicidad, lo que evita que la probabilidad de morir por intoxicación es muy alta; sin embargo, el inhalar grandes concentraciones de vapores de refrigerante es altamente peligroso y en muchos de los casos puede llegar a causar la muerte.
Los vapores de refrigerante son, en su mayoría, mucho más densos que el aire, de modo que se debe evitar trabajar en áreas cerradas y con poca circulación de aire. Al existir una fuga grande o un derrame de gas en un lugar con poca circulación de aire, el refrigerante sustituye al aire en el ambiente y a su vez disminuye la cantidad de oxígeno disponible para la respiración, provocando que las probabilidades de asfixia aumenten.
La exposición a una concentración de refrigerantes fluorocarbonados más alta que la permitida por los expertos, puede ocasionar síntomas de asfixia, pérdida de coordinación sicomotriz, un aumento significativo del ritmo cardiaco, dificultad para respirar (disnea) o inconciencia. Ante una situación de este estilo, se debe salir al aire fresco y buscar ayuda.
El contacto del refrigerante en estado líquido con la piel puede causar quemaduras por congelación, generando palidez o enrojecimiento en la zona afectada, perdida de sensibilidad o hinchazón y un intenso dolor. En caso de existir una lesión por congelamiento, se debe lavar con abundante agua a temperatura ambiente durante 15 minutos.
El gas refrigerante se almacena en contenedores bajo presión, por lo que se recomienda que se mantenga lejos de los rayos solares y en un lugar fresco. Los recipientes se deben mantener lejos de chispas, llamas al descubierto, superficies calientes u otras fuentes de ignición. Calentar un recipiente a presión a una temperatura mayor a 50°C puede provocar la explosión del recipiente y salir disparado a una alta velocidad.
Por último, pero no menos importante, debemos ser conscientes que cada producto tiene sus medidas de seguridad específicas, incluyendo los equipos de producción personal. Todo trabajador del área de refrigeración debe contar con el equipamiento necesario para garantizar su protección ante cualquier incidente.
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