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Buenas prácticas al trabajar con escaleras

Los equipos como las escaleras, son herramientas importantes en nuestras aéreas de trabajo u hogares. Al momento de trabajar con éstas, sin importar el tipo de trabajo a realizar ni la duración, debes tener un listado de las actividades que vas a realizar, ya sea limpieza del serpentín de un condensador A/C montado en la pared ó el reemplazo de un motor de evaporador del minisplit, pintar la casa, etc. estas actividades deben estar en un listado. En caso de que no venga en el listado, no se debe autorizar.

Escaleras portátiles rectas

Todas las escaleras deben estar fabricadas con largueros de fibra de vidrio.

Las escaleras verticales portátiles, que se utilicen en los trabajos de altura, deberán tener zapatas antiderrapantes en los apoyos inferiores. Deberán ser sujetadas en su parte superior con cuerda para evitar su movimiento.

 

Escaleras de tijeras

Las escaleras de tijera deben cubrir los mismos requisitos de las escaleras rectas excepto en el diseño de los peldaños que en este caso son tipo recto y con hendiduras antiderrapantes.

Las escaleras de tijera no deben exceder una longitud de 3 metros. El tensor que une las dos secciones de una escalera de tijera deberá ser dos secciones solidas articuladas. No se aceptan cadenas o cables como sustitutos del tensor articulado.

Consejos de prudencia y precauciones al momento de usar escaleras

  1. No uses una escalera recta como andamio.
  2. Nunca coloques escaleras frente a puertas, a menos que hayan sido cerradas y bloqueadas.
  3. No uses tambores, sillas, escritorios, etc. como sustitutos de escaleras.
  4. No soportes la escalera sobre tuberías de fibra de vidrio, o tuberías que transporten ácidos o productos tóxicos o inflamables.
  5. Siempre sube y baja las escaleras colocándote de frente a ellas.
  6. No subas o bajes una escalera llevando objetos (carga) en una de las manos.
  7. Sólo una persona podrá hacer uso a la vez de una escalera (se debe respetar la carga de diseño, pues al duplicar esta, se corren riesgos innecesarios).
  8. La inclinación correcta en el uso de escaleras portátiles deberá ser la relación 1-4, es decir, 1 metro de separación de la pared por cada 4 metros de longitud de la escalera al objetivo.
  9. Al hacer uso de una escalera es obligatorio amarrar la escalera por la parte superior de preferencia y el trabajador usar cinturón de seguridad sujeto a una estructura independiente de la escalera.
  10. Al amarrar o desatar una escalera, deberá estar una persona abajo, deteniendo la escalera.
  11. Las escaleras deben inspeccionarse cuando menos una vez al mes.
  12. Verifica que tus zapatos no se encuentren lodosos o grasosos al usar este tipo de escaleras.
  13. No uses el descanso superior de las escaleras como peldaños.
  14. En algunas ocasiones por la altura que está trabajando deberás traer equipo de seguridad como lo es el arnés de vida.
  15. Cuando se esté maniobrando sobre una escalera vertical, por ningún motivo deberás estirarse hacia los lados donde está el punto de apoyo de la escalera

 

Cuidado de las escaleras

 

Manejo adecuado

Las escaleras, como cualquier otra herramienta, deben manejarse con cuidado y no deben someterse a golpes, choques ni mal uso innecesario. Están diseñadas con una finalidad específica: por lo tanto, toda desviación de este uso constituye un mal uso de las mismas.

Almacenamiento

Las escaleras deben colocarse en soportes diseñados para protegerlas cuando no están en uso. Estos soportes deben tener suficientes puntos de apoyo como para impedir que la escalera se doble excesivamente en el medio. Mientras la escalera esté almacenada, no se puede colocar nada sobre ella

Mantenimiento

En todo momento, las escaleras se deben mantener en buenas condiciones de uso. Los herrajes, conexiones y accesorios deben inspeccionarse con frecuencia y se deben mantener en buenas condiciones de uso. Todas las conexiones deben lubricarse frecuentemente con un aceite liviano y deben mantenerse en buenas condiciones. Antes de usar la escalera se deben revisar todos los tornillos; no debe usarse ninguna escalera si le faltara algún sujetador. No use la escalera si las zapatas estuvieran demasiado desgastadas. Asegúrese que aún estén en buenas condiciones para que el metal de las patas o los dispositivos de sujeción no estén en contacto con el piso.

Al momento de usar las escaleras deberás acordonar el área donde se realizarán labores de altura y evitar lesionar al personal que por esa área transite. Cuando termines de usar una escalera, deberá guardarla en su lugar y limpie el área donde trabajo.

Una escalera que presenta daños, debe retirarse para su sustitución y además una breve descripción del daño observado. Las escaleras deben mantenerse limpias de grasa, aceites y lodo, para evitar caídas o resbalones y en el caso de las escaleras de fibra de vidrio, evitar la conducción de electricidad. Almacena las escaleras colgadas en dos o más soportes o bien en el piso colocadas de canto y amarradas para evitar que caigan y lastimen a alguna persona.

 

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LA EVOLUCIÓN DE LOS REFRIGERANTES

Los refrigerantes a través del tiempo

A lo largo de las últimas décadas, la industria de la refrigeración y el aire acondicionado ha tenido transformaciones importantes al utilizar tecnología cada vez más avanzada, logrando de esta forma un aumento significativo en cuanto a la eficiencia energética. De esta manera ayudan también en la preservación del medio ambiente. Sin embargo, el cambio más importante, pero menos difundido, es el relacionado al alma de los equipos, sin la cual el equipo no tendría la capacidad de hacer su trabajo: los gases refrigerantes.

De seguro, en algunas ocasiones, hemos escuchado el término de generación de refrigerantes, de los cuales en la actualidad nos encontramos en la 4ª generación. Estas generaciones son definidas acorde a la composición química de los gases refrigerantes que componen cada generación.

Las generaciones de los gases se pueden definir de la siguiente manera:

  • 1ª Generación compuesta por los Clorofluorocarbonos (CFC´s) que contienen cloro, fluor y carbono en su composición química.
  • 2ª Generación compuesta por los Hidroclorofluorocarbonos (HCFC´s) que contienen Hidrogeno, cloro, fluor y carbono en su composición química.
  • 3ª Generación compuesta por los Hidrofluorocarbonos (HFC´s) contienen Hidrogeno, fluor y carbono en su composición.
  • 4ª Generación son las Hidrofluoroolefinas (HFO´s) que Contienen Hidrogeneo, fluor y carbono al igual que los HFC’s, pero son compuestos insaturados (tienen doble enlace).

Si nos preguntamos la razones del porqué existen cuatro generaciones, la respuesta es que debido a las regulaciones ambientales, las cuales limitan el uso del cloro en los compuestos liberados al ambiente y el impacto de los gases liberados sobre el calentamiento global, es necesario renovarse constantemente. Ante lo anterior, los científicos han estado en busca de remplazos para los refrigerantes basados en dos factores que deterioran al ambiente: el agotamiento de la capa de ozono (ODP por sus siglas en ingles) y potencial de efecto invernadero (GWP por las siglas en ingles).

Las primeras dos generaciones de los refrigerantes se caracterizan por afectar a estos dos factores, principalmente por su alto contenido de cloro. La generación siguiente, la tercera, no ataca a la capa de ozono, aunque eso no quita que contenga un alto nivel de GWP. Y por último, la cuarta generación, contiene una mayor ventaja que las primeras dos generaciones y, al igual que la tercera, ésta pretende no atacar a la capa de ozono además de poseer un nivel bajo de GWP.

Cuando se conoce una amplia variedad de refrigerantes pueden surgir algunas preguntas como: ¿cuál refrigerante se debe usar?, ¿se puede sustituir un refrigerante por otro en un equipo usado?, ¿cómo se hace el cambio de un refrigerante?, ¿se deben desechar los equipos que trabajan con equipos viejos?, ¿en dónde se puede disponer un refrigerante recuperado de un equipo viejo?, entre otras.

Todas estas preguntas y más se contestarán en los próximos blogs, les recomendamos estar atentos a todas las novedades que publicamos para ustedes.



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Buenas prácticas para la limpieza en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado (segunda parte)

Identificación y evaluación de fallas en los sistemas de refrigeración. Segunda parte (Basado en las buenas prácticas en refrigeración y aire acondicionado de la Semarnat).

Principales causas que originan la quemadura de un compresor

Las causas que originan que un compresor se queme son el resultado de una gran variedad de fallas dentro del sistema de refrigeración. Toda condición de operación que trabaje fuera de los parámetros recomendados por los fabricantes de los equipos, genera un esfuerzo significativamente mayor en el aislante eléctrico de la bobina del motocompresor. Este sobresfuerzo ocasiona que el aislante se debilite hasta generar una falla en el motor. Las principales condiciones de operación que generan que un compresor se queme son: bajo voltaje en el suministro eléctrico, baja carga de refrigerante en el sistema, alta temperatura en la descarga del sistema y la existencia de humedad en el sistema.

La siguiente imagen muestra el daño causado a los aislantes de un compresor quemado:

Los materiales utilizados como aislantes en los motores de los compresores de refrigeración tienen limitantes físicas y son de capacidad limitada respecto a la habilidad de soportar altas temperaturas. Manejar altas temperaturas por períodos prolongados de tiempo de operación en un compresor afecta seriamente la estructura del aislante eléctrico del motor, provocando que el equipo se vaya a tierra. Las principales condiciones que ocasionan que un motocompresor falle prematuramente son las siguientes:

  • Fallas en el suministro eléctrico (alto o bajo voltaje).
  • Fallas en el capacitor de arranque o en el capacitor de trabajo en los motores mono o bifásicos.
  • Relevadores de arranque defectuosos.
  • Sobretensión por descargas eléctricas.
  • Armónicos en sistemas eléctricos.
  • Voltaje irregular en sistemas trifásicos.
  • Falla de alguna de las fases en sistemas trifásicos.
  • Desbalanceo de fases en sistemas trifásicos.
  • Relaciones de compresión elevadas.
  • Alto sobrecalentamiento en el lado de baja presión.
  • Fallas en la regulación de temperatura del motor.
  • Sobrecargas causadas por condensadores sucios o sobrecarga de refrigerante.
  • Falta de lubricación del motor.
  • Contaminantes en el sistema.
  • Partes dañadas en el compresor.

Efectos en el sistema de refrigeración por un motor quemado

El primer signo que podemos observar es que el compresor no funciona correctamente al conectarse al suministro eléctrico. Otro signo es el cambio del lubricante del compresor, desde el cambio de coloración, la aparición de lodo o la aparición de objetos sólidos ajenos al sistema. Los principales contaminantes encontrados en un compresor quemado son:

  • Residuos sólidos del aislante dañado.
  • Ceniza.
  • Ácido Fluorhídrico.
  • Ácido Clorhídrico.
  • Carbón.
  • Fosgeno.
  • Materiales orgánicos.
  • Monóxido de carbono.

Si los contaminantes se dejan dentro del sistema, pueden ocasionar fallas como daños físicos y químicos en el aislante del motor, corto circuito en las terminales del motor, obstrucción en las venas de lubricación del motor, problemas en las válvulas de expansión del sistema de refrigeración u obstrucción en los filtros de aceite y de succión del compresor.

Para evitar daños graves en el sistema de refrigeración, todos los contaminantes generados por la quemadura del compresor deben ser retirados del sistema antes de restaurar la operación del equipo.

 

 

 

 

 

 


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Guía Rápida de Conceptos de Refrigeración (segunda parte)

Conceptos de refrigeración. Segunda parte
En una entrega anterior revisamos las definiciones de diferentes conceptos de refrigeración que utilizamos todos los días en nuestro ambiente laboral. Para complementar la anterior lista les traemos la segunda parte de la definición de conceptos de refrigeración.

HUMEDAD. Se conoce como humedad a la cantidad de agua que se encuentra dispersa en el ambiente (aire). Cuando el aire contiene la máxima cantidad de agua permisible, es cuando se genera el concepto de saturación de agua en el aire. Conocemos dos formas distintas de humedad en nuestro ambiente laboral, la humedad relativa y la humedad específica.

HUMEDAD ESPECÍFICA. La humedad específica se define como la cantidad de masa (peso) de vapor de agua disuelto en el aire (humedad). Se expresa en unidades de libras de vapor de agua por libra de aire seco (aire con 0% de humedad)

HUMEDAD RELATIVA. Se le conoce como el porcentaje del grado de saturación de vapor de agua en el aire. Se expresa en una escala de 0 a 100%. Por ejemplo, se dice que cuando la humedad relativa es 0%, es porque no existe nada de agua disuelta en el aire. Un valor de humedad relativa de 50% nos indica que el aire a aceptado la mitad de la cantidad máxima de agua que puede absorber. Por último decimos que la humedad relativa del 100% ocurre cuando se llega a la saturación de agua en el aire.

SATURACIÓN. Se le conoce como saturación a la concentración máxima de un compuesto disuelto en otro. Es decir, que ya no puede agregar ni un solo gramo del compuesto que se disuelve en el otro. Por ejemplo, cuando el ambiente (aire) ya no puede absorber más agua (humedad) es que el aire está saturado de agua.

PRESIÓN ATMOSFÉRICA. En la presión que ejerce el aire que existe en el ambiente a la superficie de la tierra. Mientras más cerca nos encontremos del nivel del mar, va a existir más aire sobre nosotros, lo que genera una presión mayor. Si nos encontramos a una altura muy por encima del nivel del mar, tenemos menos aire sobre nosotros generando una menor presión atmosférica.

TRANSFERENCIA DE CALOR. La transferencia de calor es el proceso físico donde la energía interna de un cuerpo (que podemos medir como la temperatura) se mueve a un cuerpo con menor energía que el anterior. Por ejemplo, si tenemos un cuerpo a 100°C y lo sumergimos en una gran cantidad de agua fría, la energía del cuerpo caliente se transferirá al agua fría generando que la temperatura del cuerpo caliente disminuya. Es importante mencionar que la energía siempre fluye del cuerpo más caliente al más frío.

PUNTO DE ROCÍO. El punto de rocío ocurre en el momento en que se enfría el aire saturado de humedad, disminuyendo su capacidad de absorción de vapor de agua. Esto genera que el agua que ya no puede estar disuelta en aire se comience a condensar, generado unas pequeñas gotas de agua. El ejemplo más común de este efecto ocurre cuando dejamos una botella fría de refresco fuera del refrigerador y después de un tiempo empezamos a notar que la botella está sudando (se llena de gotas de agua). Esto ocurre porque la temperatura del aire cerca de la botella disminuye hasta un punto donde la humedad empieza a condensarse por fuera de la botella.

REFRIGERANTE. Se le conoce como refrigerante a las sustancias con bajos puntos de ebullición (menores a los -15°C) que se utilizan como medios para robar el calor del ambiente y desplazarlo a otra zona.

Esperamos que estas definiciones les ayuden a complementar sus conocimientos en el ámbito de la refrigeración.


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Guía Práctica de uso del Eco Flush 1233zd Presurizado, ¿en que varía contra el HCFC-141b este producto de limpieza de última generación de Quimobásicos?

Guía de limpieza: Quimobásicos Eco® Flush 1233zd

Ante la salida del R-141b, utilizado como el principal agente de limpieza en los circuitos de refrigeración, el mercado evolucionó al uso de productos más amigables con el ambiente como el Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado. Sin embargo, ante todos estos cambios nos surge una duda: ¿Se utilizan de igual manera los productos nuevos en comparación con el R-141b?  

El Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado posee características prácticamente iguales al R-141b tanto en poder de limpieza como en el modo de uso. A continuación, se mostrará una pequeña guía en el uso del Quimobásicos Eco® Flush 1233zd:

Guía de Uso del Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado

¿Cuándo es necesario realizar una limpieza de un sistema de refrigeración y aire acondicionado?

  • En el caso de que se queme el compresor del sistema.
  • Cuando ocurra una inundación de aceite.
  • Cuando se realice un barrido del aceite en el proceso de cambio de refrigerante.

¿Qué precauciones debemos tomar al utilizar al realizar la limpieza?

  • Evite quitar la soldadura de las tuberías del sistema con refrigerante quemado en su interior.
  • Realizar la limpieza procurando retirar el compresor, el filtro deshidratador, y el capilar o VTE.
  • Tenga precaución con el refrigerante que saldrá del sistema, ya que este se puede encontrar a alta presión y con un olor muy fuerte causado por el daño en el embobinado del motor.

Procedimiento para la limpieza del sistema:

1- Se debe retirar el refrigerante del sistema. Esto se puede hacer por el apéndice del compresor o hacer una pequeña ruptura en tubería de cobre. (Debemos tener cuidado los vapores que salen del sistema).

2- Siguiendo las buenas prácticas en refrigeración, proseguimos a desinstalar el compresor y filtro deshidratador.

3- Al realizar la limpieza, debemos asegurarnos que el flujo del limpiador vaya a contra flujo, es decir, en sentido contrario de ciclo de refrigeración.

4- Soldar apéndices en el evaporador y condensador para el lavado a contra flujo.

  • Instalar el apéndice de servicio en la línea de succión del sistema donde se conecta el compresor y extraer el limpiador por el capilar.
  • Instalar apéndice donde se retiró el filtro deshidratador y extraer el limpiador por la línea de descarga del compresor.

5 – Debemos procurar conectar las mangueras de los manómetros de la siguiente manera:

  • La manguera de baja se conecta al contenedor del Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado.
  • La manguera de servicio se conecta a la sección del sistema que se va a lavar.
  • La manguera de alta se conecta al tanque de nitrógeno, procurando ajustar la presión a 80 PSI.

6- Abrir la válvula de baja del Manifold para dejar pasar introducir el producto al sistema (Debemos recordar que el contenedor del producto se debe mantener invertido para inyectar únicamente líquido al sistema).

7- Proseguimos a cerrar la válvula de baja y abrir la válvula de alta para introducir el nitrógeno al sistema. El nitrógeno tiene la función de barrer el producto, que se introdujo en el paso anterior, junto con las la suciedad e impurezas del sistema.  

8- Es importante recordar que debemos colocar un recipiente a la salida del sistema donde podamos depositar el Quimobásicos Eco® Flush 1233zd que sale de la sección a la que se está realizando la limpieza.

9- Repetir los pasos anteriores hasta que el Quimobásicos Eco® Flush 1233zd introducido al sistema salga limpio.

10- Volver a instalar todos los componentes del sistema, procurando siempre usar un filtro deshidratador nuevo.

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