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Buenas prácticas para la limpieza en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado (segunda parte)

 

Identificación y evaluación de fallas en los sistemas de refrigeración. Segunda parte (Basado en las buenas prácticas en refrigeración y aire acondicionado de la Semarnat).

Principales causas que originan la quemadura de un compresor

Las causas que originan que un compresor se queme son el resultado de una gran variedad de fallas dentro del sistema de refrigeración. Toda condición de operación que trabaje fuera de los parámetros recomendados por los fabricantes de los equipos, genera un esfuerzo significativamente mayor en el aislante eléctrico de la bobina del motocompresor. Este sobresfuerzo ocasiona que el aislante se debilite hasta generar una falla en el motor. Las principales condiciones de operación que generan que un compresor se queme son: bajo voltaje en el suministro eléctrico, baja carga de refrigerante en el sistema, alta temperatura en la descarga del sistema y la existencia de humedad en el sistema.

La siguiente imagen muestra el daño causado a los aislantes de un compresor quemado:

Los materiales utilizados como aislantes en los motores de los compresores de refrigeración tienen limitantes físicas y son de capacidad limitada respecto a la habilidad de soportar altas temperaturas. Manejar altas temperaturas por períodos prolongados de tiempo de operación en un compresor afecta seriamente la estructura del aislante eléctrico del motor, provocando que el equipo se vaya a tierra. Las principales condiciones que ocasionan que un motocompresor falle prematuramente son las siguientes:

  • Fallas en el suministro eléctrico (alto o bajo voltaje).
  • Fallas en el capacitor de arranque o en el capacitor de trabajo en los motores mono o bifásicos.
  • Relevadores de arranque defectuosos.
  • Sobretensión por descargas eléctricas.
  • Armónicos en sistemas eléctricos.
  • Voltaje irregular en sistemas trifásicos.
  • Falla de alguna de las fases en sistemas trifásicos.
  • Desbalanceo de fases en sistemas trifásicos.
  • Relaciones de compresión elevadas.
  • Alto sobrecalentamiento en el lado de baja presión.
  • Fallas en la regulación de temperatura del motor.
  • Sobrecargas causadas por condensadores sucios o sobrecarga de refrigerante.
  • Falta de lubricación del motor.
  • Contaminantes en el sistema.
  • Partes dañadas en el compresor.

Efectos en el sistema de refrigeración por un motor quemado

El primer signo que podemos observar es que el compresor no funciona correctamente al conectarse al suministro eléctrico. Otro signo es el cambio del lubricante del compresor, desde el cambio de coloración, la aparición de lodo o la aparición de objetos sólidos ajenos al sistema. Los principales contaminantes encontrados en un compresor quemado son:

  • Residuos sólidos del aislante dañado.
  • Ceniza.
  • Ácido Fluorhídrico.
  • Ácido Clorhídrico.
  • Carbón.
  • Fosgeno.
  • Materiales orgánicos.
  • Monóxido de carbono.

Si los contaminantes se dejan dentro del sistema, pueden ocasionar fallas como daños físicos y químicos en el aislante del motor, corto circuito en las terminales del motor, obstrucción en las venas de lubricación del motor, problemas en las válvulas de expansión del sistema de refrigeración u obstrucción en los filtros de aceite y de succión del compresor.

Para evitar daños graves en el sistema de refrigeración, todos los contaminantes generados por la quemadura del compresor deben ser retirados del sistema antes de restaurar la operación del equipo.

 

 

 


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Herramientas esenciales de servicio para sistemas con Refrigerante Genetron® 410A: Manómetros y Tanque de recuperado.

A nuestro país están llegando cada vez más equipos con gas refrigerante R410A, y para su servicio e instalación es recomendable usar los manómetros especialmente diseñados para este gas de alta presión R-410A. 

Muchos de nosotros utilizamos los manómetros convencionales y los usamos indistintamente para todo tipo de equipos, con la excusa de hacerlo “por practicidad”. 

LOS MANÓMETROS

Es muy común que usemos los mismos manómetros para distintas tareas: ya sea que revisemos un aire acondicionado con  R22, chequemos las presiones de un refrigerador que funcione con R 134a o bien para realizar la carga de refrigerante a ‘racks’ de refrigeración con R 404A; en todos estos casos no tendremos problema alguno al hacerlo dado que las presiones de estos equipos (debido al tipo de gas que usan) se encuentran dentro de los mismos parámetros de medición. 

Los manómetros para R410A no son los mismos que para los casos anteriormente mencionados, a continuación te hacemos unas recomendaciones de la herramienta específica para usarse en equipos del gas refrigerante R410A, esto es lo que hay que verificar con el fabricante de los manómetros:

Características de los Manifold diseñados con especificaciones óptimas para el manejo de Gas Refrigerante R410A:

  • 800 PSIG en el lado de alta
  • 500 PSIG en el lado de baja
  • Mangueras diseñadas para R 410A, debemos notar que en algunos casos las tres mangueras son de color negro, esto se debe a que el material con que están fabricadas  asegura las presiones de trabajo necesarias.

EL TANQUE DE RECUPERADO

De similar manera, para recuperar el refrigerante residual se debe tener un tanque de recuperado. 

Este tanque de recuperado debe cumplir con la especificación de presión de trabajo de por lo menos 400 PSIG (DOT 4BA400 o DOT 4BW400) y una configuración de válvula de alivio de por lo menos 600 PSI. 

El no utilizar el cilindro adecuado para esta tarea resulta extremadamente peligroso y compromete la seguridad personal y de los bienes tanto del técnico como del cliente.

El tanque de recuperado es una herramienta necesaria de todo técnico profesional y responsable pues garantiza que no se contamine el ambiente al no ‘ventear’ refrigerante a la atmosfera, además de que puede ser una forma de economizar pues en algunos casos este mismo refrigerante pudiese volver a ser utilizado.

En el tanque de recuperado que utilicemos para recuperar Gas Refrigerante R410A hay que tener en cuenta lo siguiente:

  • En algunos casos los tanques traen un sensor de recuperado para no exceder más del 80% del refrigerante que se desea recupera.
  • Debemos siempre de ETIQUETAR el tipo de refrigerante que contiene el tanque o cilindro de recuperado así como la cantidad y la fecha en la cual se recuperó.
  • No debemos de mezclar Gases Refrigerantes.
  • Debemos de mantener nuestros tanques de recuperado en un lugar fresco, limpio y sin humedad.
  • Por ningún motivo debemos exceder la capacidad de llenado.

Además de lo anterior es sumamente importante conocer y haber leído las especificaciones del fabricante del equipo, para estar al tanto sobre que otro tipo de cuidados se debe tener con el tanque con que estemos trabajando.

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Herramientas esenciales de servicio para sistemas con Refrigerante Genetron® 410A: Manómetros y Tanque de recuperado.

A nuestro país están llegando cada vez más equipos con gas refrigerante R410A, y para su servicio e instalación es recomendable usar los manómetros especialmente diseñados para este gas de alta presión R-410A. 

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LOS MANÓMETROS

Es muy común que usemos los mismos manómetros para distintas tareas: ya sea que revisemos un aire acondicionado con  R22, chequemos las presiones de un refrigerador que funcione con R 134a o bien para realizar la carga de refrigerante a ‘racks’ de refrigeración con R 404A; en todos estos casos no tendremos problema alguno al hacerlo dado que las presiones de estos equipos (debido al tipo de gas que usan) se encuentran dentro de los mismos parámetros de medición. 

Los manómetros para R410A no son los mismos que para los casos anteriormente mencionados, a continuación te hacemos unas recomendaciones de la herramienta específica para usarse en equipos del gas refrigerante R410A, esto es lo que hay que verificar con el fabricante de los manómetros:

Características de los Manifold diseñados con especificaciones óptimas para el manejo de Gas Refrigerante R410A:

  • 800 PSIG en el lado de alta
  • 500 PSIG en el lado de baja
  • Mangueras diseñadas para R 410A, debemos notar que en algunos casos las tres mangueras son de color negro, esto se debe a que el material con que están fabricadas  asegura las presiones de trabajo necesarias.

EL TANQUE DE RECUPERADO

De similar manera, para recuperar el refrigerante residual se debe tener un tanque de recuperado. 

Este tanque de recuperado debe cumplir con la especificación de presión de trabajo de por lo menos 400 PSIG (DOT 4BA400 o DOT 4BW400) y una configuración de válvula de alivio de por lo menos 600 PSI. 

El no utilizar el cilindro adecuado para esta tarea resulta extremadamente peligroso y compromete la seguridad personal y de los bienes tanto del técnico como del cliente.

El tanque de recuperado es una herramienta necesaria de todo técnico profesional y responsable pues garantiza que no se contamine el ambiente al no ‘ventear’ refrigerante a la atmosfera, además de que puede ser una forma de economizar pues en algunos casos este mismo refrigerante pudiese volver a ser utilizado.

En el tanque de recuperado que utilicemos para recuperar Gas Refrigerante R410A hay que tener en cuenta lo siguiente:

  • En algunos casos los tanques traen un sensor de recuperado para no exceder más del 80% del refrigerante que se desea recupera.
  • Debemos siempre de ETIQUETAR el tipo de refrigerante que contiene el tanque o cilindro de recuperado así como la cantidad y la fecha en la cual se recuperó.
  • No debemos de mezclar Gases Refrigerantes.
  • Debemos de mantener nuestros tanques de recuperado en un lugar fresco, limpio y sin humedad.
  • Por ningún motivo debemos exceder la capacidad de llenado.

Además de lo anterior es sumamente importante conocer y haber leído las especificaciones del fabricante del equipo, para estar al tanto sobre que otro tipo de cuidados se debe tener con el tanque con que estemos trabajando.

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LOS MANÓMETROS

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EL TANQUE DE RECUPERADO

De similar manera, para recuperar el refrigerante residual se debe tener un tanque de recuperado. 

Este tanque de recuperado debe cumplir con la especificación de presión de trabajo de por lo menos 400 PSIG (DOT 4BA400 o DOT 4BW400) y una configuración de válvula de alivio de por lo menos 600 PSI. 

El no utilizar el cilindro adecuado para esta tarea resulta extremadamente peligroso y compromete la seguridad personal y de los bienes tanto del técnico como del cliente.

El tanque de recuperado es una herramienta necesaria de todo técnico profesional y responsable pues garantiza que no se contamine el ambiente al no ‘ventear’ refrigerante a la atmosfera, además de que puede ser una forma de economizar pues en algunos casos este mismo refrigerante pudiese volver a ser utilizado.

En el tanque de recuperado que utilicemos para recuperar Gas Refrigerante R410A hay que tener en cuenta lo siguiente:

  • En algunos casos los tanques traen un sensor de recuperado para no exceder más del 80% del refrigerante que se desea recupera.
  • Debemos siempre de ETIQUETAR el tipo de refrigerante que contiene el tanque o cilindro de recuperado así como la cantidad y la fecha en la cual se recuperó.
  • No debemos de mezclar Gases Refrigerantes.
  • Debemos de mantener nuestros tanques de recuperado en un lugar fresco, limpio y sin humedad.
  • Por ningún motivo debemos exceder la capacidad de llenado.

Además de lo anterior es sumamente importante conocer y haber leído las especificaciones del fabricante del equipo, para estar al tanto sobre que otro tipo de cuidados se debe tener con el tanque con que estemos trabajando.

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¿Sabes cómo cambiar un capacitor?

¿Qué es un Condensador (Capacitor)?

Un condensador, también conocido con el nombre de capacitor, es un dispositivo eléctrico compuesto de dos placas separadas por un material dieléctrico, o en otros casos por un vacío. Estas placas son conectadas a una corriente directa que produce una carga diferencial de potencia positiva hacia una de las placas, y negativa a la otra. De esta forma se logra anular las variaciones energéticas de la carga total.

Por su estructura son capaces de almacenar a los electrones dentro de un campo eléctrico que es necesario para abastecer en su totalidad a los picos de energía, y que a su vez son consumidos por los componentes del sistema de refrigeración (principalmente el motor). En resumidas cuentas, los condensadores tienen la tarea de darle un impulso extra al motor para que funcione (condensador de arranque), o para evitar los problemas de calentamiento (condensador permanente).

Dentro de los sistemas de refrigeración se suelen usar dos tipos de condensadores: los de arranque y los permanentes. A diferencia del condensador de arranque, el cual es utilizado para vencer la fuera opositora generadora del arranque, el condensador permanente tiene funciones muy distintas: reforzar el motor, mejorar el factor de potencia, reducir el consumo de corriente y, en consecuencia, disminuir la temperatura del motor. Los condensadores permanentes se encuentras diseñados precisamente para trabajos continuos siempre y cuando el motor esté encendido.

Para poder diferenciar un condensador de otro, se puede hacer una revisión de la capacidad en microfaradios. Un ejemplo de ello es que regularmente los condensadores de arranque suelen tener valores mucho más altos que los permanentes. Además de lo anterior, se debe agregar que el color es también uno de los factores principales por los cuales podemos diferenciarlos; los condensadores de arranque vienen en cilindros de color negro, mientras que los permanentes son regularmente de color blanco o gris claro.

Uno de los mayores problemas de los capacitores son con respecto a la regulación del sistema de refrigeración; y para ello es que daremos algunos consejos enfocados a técnicos que realizan por primera vez un cambio de condensador. Estos consejos ayudan principalmente a determinar si es necesario un reemplazo o no.

¿Cómo reemplazar un capacitor?

Antes de dar inicio, recomendamos leer el manual de fabricación del equipo, y en caso de presentar dudas, consulta a un técnico especializado que puede asesorarte en el procedimiento de una forma más eficaz y segura.

El proceso es muy sencillo, para ello requerirás las siguientes herramientas:

  • Dos destornilladores
  • Un medidor de volts y ohms analógico

Te recomendamos seguir las reglas de seguridad enlistadas a continuación en caso de hacer el trabajo por cuenta propia:

  • Usa anteojos de seguridad cuando trabajes con el condensador para garantizar tu seguridad.
  • Se cuidadoso cuando trabajes con piezas de alta tensión, como es el caso de un capacitor de arranque.

Procedimiento:

  1. Para evitar accidentes debes desconectar todos los cables eléctricos que estén conectados al motor.
  2. Se deben retirar los dos tornillos de la pieza que cubre el condensador de arranque, posteriormente deberás tocar las dos terminales de metal del condensador al mismo tiempo con un destornillador de mango aislado. Con esto te asegurarás de que el condensador no haya quedado cargado.
  3. Después de ajustar el medidor analógico a ohms, conecta las dos extensiones del medidor juntas y coloca en cero el medidor moviendo la rueda.
  4.  Toca con la extensión positiva el terminal de metal negativo del condensador y con la extensión negativa el positivo. Observarás que la aguja del medidor reaccionará. Un condensador en buen estado supera el metro y luego marca resistencia infinita, si el condensador se encuentra en malas condiciones se quedará en el lado opuesto, es decir, que no producirá una lectura infinita.
  5.  Por último, tienes que verificar si hay signos de desgaste físico como protuberancias o fugas; y en caso necesario deberás de reemplazarlo.

Si tienes aún dudas al respecto de lo visto en está publicación, puedes dejarnos tus preguntas en la caja de comentarios u opiniones al respecto. Te agradeceremos mucho si le das a compartir a este Blog y no olvides consultar también a nuestros expertos a través del correo electrónico: asesor.quimobasicos@cydsa.com. Búscanos en nuestras redes sociales oficiales de FacebookTwitter, o Google+ y por medio de la nuestra página web.

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