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Guía para utilizar correctamente Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado

Guía para utilizar correctamente Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado

Uno de los principales agentes de limpieza de circuitos de refrigeración es el R-141b. No obstante, debido a la gran demanda de productos más amigables con el ambiente, han salido al mercado productos mucho más sustentables. Un claro ejemplo es el nuevo Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado.

Ante estas innovaciones de productos, los compradores se han preguntado si su modo de empleo es igual o diferente a los productos tradicionales.

Para aclarar este tema es importante señalar que el Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado posee características prácticamente iguales al R-141b, tanto en poder de limpieza como en el modo de uso. A continuación, se mostrará una pequeña guía de uso  del Quimobásicos Eco® Flush 1233zd:

Guía de uso del Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado

Situaciones en las que es necesario realizar una limpieza de un sistema de refrigeración y aire acondicionado

  • Cuando queme el compresor del sistema.
  • Cuando ocurra una inundación de aceite.
  • Cuando se realice un barrido del aceite en el proceso de cambio de refrigerante.

Precauciones que se deben tomar al realizar la limpieza

  • Evitar quitar la soldadura de las tuberías del sistema con refrigerante quemado en su interior.
  • Realizar la limpieza procurando retirar el compresor, el filtro deshidratador y el capilar o VTE.
  • Tener precaución  con el refrigerante que saldrá del sistema, ya que éste se puede encontrar a alta presión y con un olor muy fuerte causado por el daño en el embobinado del motor.

Procedimiento para la limpieza del sistema:

1. Retirar el refrigerante del sistema. Esto se puede hacer por el apéndice del compresor o con una pequeña ruptura en tubería de cobre (tener especial cuidado con los vapores que salen del sistema).

2. Siguiendo las buenas prácticas en refrigeración, desinstalar el compresor y filtro deshidratador.

3. Al realizar la limpieza, debe asegurarse que el flujo del limpiador vaya a contra flujo, es decir, en sentido contrario del ciclo de refrigeración.

4. Soldar apéndices en el evaporador y condensador para el lavado a contra flujo.

  • Instalar el apéndice de servicio en la línea de succión del sistema donde se conecta el compresor y extraer el limpiador por el capilar.
  • Instalar el apéndice donde se retiró el filtro deshidratador y extraer el limpiador por la línea de descarga del compresor.

5. Conectar las mangueras de los manómetros de la siguiente manera:

  • La manguera de baja se conecta al contenedor del Quimobásicos Eco® Flush 1233zd presurizado.
  • La manguera de servicio se conecta a la sección del sistema que se va a lavar.
  • La manguera de alta se conecta al tanque de nitrógeno, procurando ajustar la presión a 80 PSI.

6. Abrir la válvula de baja del Manifold para dejar pasar el producto al sistema (recuerde que el contenedor del producto se debe mantener invertido para inyectar únicamente líquido al sistema).

7. Cerrar la válvula de baja y abrir la válvula de alta para introducir el nitrógeno al sistema. El nitrógeno tiene la función de barrer el producto que se introdujo en el paso anterior, junto con la suciedad e impurezas del sistema.

8. Colocar un recipiente a la salida del sistema donde podamos depositar el Quimobásicos Eco® Flush 1233zd que sale de la sección a la que se le realiza la limpieza.

9. Repetir los pasos anteriores hasta que el Quimobásicos Eco® Flush 1233zd introducido al sistema salga limpio.

10. Volver a instalar todos los componentes del sistema, procurando siempre usar un filtro deshidratador nuevo.


Recuerda que muy pronto estará disponible en la red de distribuidores de Quimobásicos, por lo que si te interesa te sugerimos contactar a tu distribuidor más cercano (ver distribuidores aquí). También, si te quedan algunas dudas sobre este nuevo desarrollo de Quimobásicos siempre puedes consultar a nuestros expertos; por correo electrónico al email asesor.quimobasicos@cydsa.com o si lo prefieres también puedes consultarnos en las redes sociales oficiales de Quimobásicos: FacebookTwitter; o acercarte a nosotros a través de la sección de contacto en nuestra renovada página web.

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Buenas prácticas para la limpieza en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado (segunda parte)

Identificación y evaluación de fallas en los sistemas de refrigeración. Segunda parte (Basado en las buenas prácticas en refrigeración y aire acondicionado de la Semarnat).

Principales causas que originan la quemadura de un compresor

Las causas que originan que un compresor se queme son el resultado de una gran variedad de fallas dentro del sistema de refrigeración. Toda condición de operación que trabaje fuera de los parámetros recomendados por los fabricantes de los equipos, genera un esfuerzo significativamente mayor en el aislante eléctrico de la bobina del motocompresor. Este sobresfuerzo ocasiona que el aislante se debilite hasta generar una falla en el motor. Las principales condiciones de operación que generan que un compresor se queme son: bajo voltaje en el suministro eléctrico, baja carga de refrigerante en el sistema, alta temperatura en la descarga del sistema y la existencia de humedad en el sistema.

La siguiente imagen muestra el daño causado a los aislantes de un compresor quemado:

Los materiales utilizados como aislantes en los motores de los compresores de refrigeración tienen limitantes físicas y son de capacidad limitada respecto a la habilidad de soportar altas temperaturas. Manejar altas temperaturas por períodos prolongados de tiempo de operación en un compresor afecta seriamente la estructura del aislante eléctrico del motor, provocando que el equipo se vaya a tierra. Las principales condiciones que ocasionan que un motocompresor falle prematuramente son las siguientes:

  • Fallas en el suministro eléctrico (alto o bajo voltaje).
  • Fallas en el capacitor de arranque o en el capacitor de trabajo en los motores mono o bifásicos.
  • Relevadores de arranque defectuosos.
  • Sobretensión por descargas eléctricas.
  • Armónicos en sistemas eléctricos.
  • Voltaje irregular en sistemas trifásicos.
  • Falla de alguna de las fases en sistemas trifásicos.
  • Desbalanceo de fases en sistemas trifásicos.
  • Relaciones de compresión elevadas.
  • Alto sobrecalentamiento en el lado de baja presión.
  • Fallas en la regulación de temperatura del motor.
  • Sobrecargas causadas por condensadores sucios o sobrecarga de refrigerante.
  • Falta de lubricación del motor.
  • Contaminantes en el sistema.
  • Partes dañadas en el compresor.

Efectos en el sistema de refrigeración por un motor quemado

El primer signo que podemos observar es que el compresor no funciona correctamente al conectarse al suministro eléctrico. Otro signo es el cambio del lubricante del compresor, desde el cambio de coloración, la aparición de lodo o la aparición de objetos sólidos ajenos al sistema. Los principales contaminantes encontrados en un compresor quemado son:

  • Residuos sólidos del aislante dañado.
  • Ceniza.
  • Ácido Fluorhídrico.
  • Ácido Clorhídrico.
  • Carbón.
  • Fosgeno.
  • Materiales orgánicos.
  • Monóxido de carbono.

Si los contaminantes se dejan dentro del sistema, pueden ocasionar fallas como daños físicos y químicos en el aislante del motor, corto circuito en las terminales del motor, obstrucción en las venas de lubricación del motor, problemas en las válvulas de expansión del sistema de refrigeración u obstrucción en los filtros de aceite y de succión del compresor.

Para evitar daños graves en el sistema de refrigeración, todos los contaminantes generados por la quemadura del compresor deben ser retirados del sistema antes de restaurar la operación del equipo.

 

 

 

 

 

 


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Comprendiendo el deslizamiento de temperatura del refrigerante

Importancia del deslizamiento de temperatura y conceptos relacionados.

Todos los técnicos en refrigeración son conscientes de la utilidad que tiene una tabla de presión vs temperatura a la hora de realizar su trabajo, sin embargo, no todos entendemos la forma correcta de leerlas. Para ello explicaremos los conceptos de los famosos puntos de rocío y burbuja, y las diferencias entre los refrigerantes puros y las mezclas.

En los refrigerantes más comunes, la temperatura del serpentín se puede leer a partir de la escala de temperatura que muestra el indicador o calibrador, facilitando su medición, sin embargo, en los otros refrigerantes, la tarea se vuelve un poco más complicada debido al deslizamiento de temperatura.

El deslizamiento de temperatura del refrigerante determinará la forma que tomará la Tabla de Presión vs. Temperatura. Por lo tanto, es necesario revisar de manera rápida los principales conceptos básicos sobre el tema:

  • El deslizamiento ocurre porque los diferentes gases que componen una mezcla de refrigerantes poseen diferentes temperaturas de ebullición, lo que genera que las composiciones de la fase líquida y vapor sean diferentes dentro de un sistema cerrado.
  • Debido a las diferencias de temperatura, los gases más volátiles se evaporan primero, generando que la temperatura de ebullición de la fase líquida vaya aumentando cada vez que se evapora más producto.
  • La temperatura de evaporación promedio se ubica entre la temperatura en la que el refrigerante comienza a hervir a la entrada del dispositivo de expansión y en la que deja de hervir en la parte final del evaporador.
  • El deslizamiento de temperatura promedio es usado para comparar el punto de ebullición en cada refrigerante y con ello obtener la misma temperatura promedio del serpentín.
  • El deslizamiento de temperatura en el condensador ocurre de la misma manera que en el evaporador, pero el proceso es revertido a medida que los componentes se condensan en diferentes escalas en la entrada y la salida.
  • El punto de burbuja es la temperatura donde aparece la primera burbuja de un líquido que comienza a hervir, mientras que el punto de rocío es la temperatura donde aparece la primera gota de líquido de un vapor que se empieza a condensar.

Para entender de manera gráfica los conceptos, se muestran a continuación dos diagramas que representan la evaporación/Condensación de un compuesto puro y una mezcla.

Para un componente puro, solo observamos un punto donde un vapor comienza a cambiar a estado líquido; o un líquido comienza a cambiar a vapor. Mientras ocurre el cambio de estado, la temperatura se mantiene constate. Esto es debido a que la energía requerida para realizar el cambio de fase se consume en su totalidad, evitando cambios en la energía interna del compuesto.

Como podemos observar en la gráfica para una mezcla zeotrópica, al ocurrir primero el cambio de estado de los compuestos más volátiles, la temperatura a lo largo del cambio de fase empieza a va en aumento hasta que se ocurre la evaporación/condensación en su totalidad.

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Condensador y Evaporador: Los corazones del Sistemas de Refrigeración.


Condensador y Evaporador: Los corazones del Sistemas de Refrigeración.

En un sistema de refrigeración, el condensador y el evaporador son las ventanas a través de las cuales el calor sale y entra de una habitación. Estos componentes, que operan como intercambiadores de calor, funcionan bajo la tendencia natural de hacer fluir la energía (temperatura) desde un espacio caliente hacia otro frío gracias a las propiedades termodinámicas del refrigerante que llevan dentro.

¿Cómo fluye el calor?

La transferencia de calor ocurre cuando un cuerpo de mayor energía (mayor temperatura) traspasa su calor a uno de menor energía (menor temperatura) por medio de 3 fenómenos: la conducción, donde el calor fluye a través del contacto directo; la convección, donde el calor viaja a través de un fluido como el aire (está es la principal forma de cambio de temperatura en un sistema de refrigeración); y la radiación, proceso donde la energía es emitida a través de ondas de calor.

En un sistema de refrigeración, el evaporador es el encargado de absorber la energía de un cuarto, y el condensador expulsa esa energía a la parte externa del cuarto.

¿Qué provoca la transferencia de energía?

La transferencia de calor se rige por medio de estados físicos que afectan en su capacidad de absorción de calor. Los tres principales factores que influyen en el flujo de calor se explican a continuación:

  1. Diferencial de temperatura. La cantidad de calor que fluye de un cuerpo con mayor temperatura a un cuerpo con menor temperatura es directamente proporcional a la diferencia de temperaturas entre estos. Entre mayor sea la diferencia de temperatura, mayor será el flujo de calor y las temperaturas de estabilizarán con mayor rapidez. En cambio, si la diferencia de calor es pequeña, la velocidad de transferencia de calor es menor.
  1. Área o superficie de contacto. El flujo de calor es directamente proporcional a la superficie de contacto. En grandes áreas de contacto entre un cuerpo frío y otro caliente, el calor fluirá más rápidamente que en áreas pequeñas donde el contacto es menor. Un buen ejemplo de este fenómeno sucede en los refrigeradores domésticos que cuentan con serpentín negro en la parte trasera. El serpentín aumenta el área de contacto del refrigerante que pasa en su interior, ayudando a la disipación del calor y mejorando la eficiencia del equipo.
  1. Conductividad de Materiales. La conductividad es la capacidad que tienen los materiales en transferir calor. Los conductores, que son materiales con altos valores de conductividad, permiten que el calor fluya más rápido a través de ellos; mientras que los materiales con menor conductividad de calor dificultan el flujo de la energía. Algunos materiales comúnmente utilizados en los sistemas de refrigeración por sus altos valores de conductividad son el Cobre, Aluminio, o inclusive el níquel.

FUNCIONES DEL EVAPORADOR Y CONDENSADOR.

El evaporador.

 El evaporador es el encargado de absorber la energía del cuarto frío y transferirla al refrigerante. La absorción de energía promueve que el refrigerante se evapore dentro del sistema. Este proceso provoca que la temperatura del cuarto o habitación disminuya gradualmente mientras el refrigerante se esté evaporando.

Para generar el movimiento del refrigerante dentro de evaporador, todo el vapor que sale del equipo es succionado por el compresor, aumentando la presión necesaria para iniciar el proceso de condensación.

Algunos de los requisitos principales para el óptimo funcionamiento de un evaporador son:

  1. Mantener un volumen de intercambio constante.
  2. Permitir el flujo del refrigerante con una mínima caída de presión.
  3. Tener un diseño apropiado (con materiales adecuados) que permita flujo de calor al refrigerante en una forma fácil y rápida.

El condensador.

En el condensador, la operación es justamente contraía a la del evaporador. El vapor de refrigerante entra al condensador después de ser comprimido por el compresor a una alta presión y elevada temperatura, permitiendo el intercambio de calor con el aire, agua de proceso o con cualquier fluido. Esto logra el calor que absorbió del evaporador sea cedido al medio ambiente (o cualquier otro fluido). En el proceso de condensación, el refrigerante cambia de vapor a líquido saturado o líquido sub-enfriado, a fin de que se mantenga en fase líquida en su camino de retorno al evaporador.

Algunos de los tipos de condensadores más comunes, de acuerdo a su funcionamiento y/o sus materiales, son los siguientes:

  1. Enfriado por aire.
  2. Enfriado por agua.
  3. Tubo concéntricos
  4. Carcaza y tubos.
  5. Agua de torre.

Tres puntos importantes que con los que debe cumplir un condensador son los siguientes:

  • Poseer suficiente área de intercambio.
  • Mínima caída de presión.
  • Materiales que faciliten la transferencia de calor.


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Herramientas esenciales para sistemas con R410A, Manómetros y Tanque de recuperado.

Las herramientas esenciales de servicio para sistemas con Refrigerante  Genetron® AZ20 (R410A): Los Manómetros y El Tanque de recuperado.

Como lo platicamos en artículos anteriores (Preguntas Frecuentes acerca del Refrigerante Genetron® 410A), a nuestro país están llegando cada vez más equipos con gas refrigerante R410A, y para su servicio e instalación es recomendable usar los manómetros especialmente diseñados para manejo de este gas de alta presión: el R-410A.

Muchos de nosotros utilizamos los manómetros convencionales y los usamos indistintamente para todo tipo de equipos, con la excusa de hacerlo “por practicidad”.

 

LOS MANÓMETROS

Es muy común que usemos los mismos manómetros para distintas tareas: ya sea que revisemos un aire acondicionado con  R22, chequemos las presiones de un refrigerador que funcione con R 134a o bien para realizar la carga de refrigerante a ‘racks’ de refrigeración con R 404A; en todos estos casos no tendremos problema alguno al hacerlo dado que las presiones de estos equipos (debido al tipo de gas que usan) se encuentran dentro de los mismos parámetros de medición.

Los manómetros para R410A no son los mismos que para los casos anteriormente mencionados, a continuación te hacemos unas recomendaciones de la herramienta específica para usarse en equipos del gas refrigerante R-410A (comercializado por Quimobásicos bajo el nombre de Genetron® AZ20), esto es lo que hay que verificar con el fabricante de los manómetros:

 

Características de los Manifold diseñados con especificaciones para el manejo de Gas Refrigerante R410A:

EJEMPLOS DE MANIFOLDS PARA MANEJO DE REFRIGERANTE R410A

  • 800 PSIG en el lado de alta
  • 500 PSIG en el lado de baja
  • Mangueras diseñadas para R 410A, debemos notar que en algunos casos las tres mangueras son de color negro, esto se debe a que el material con que están fabricadas asegura las presiones de trabajo necesarias (ver Tabla de Presión Temperatura Quimobásicos).

EL TANQUE DE RECUPERADO

De similar manera, para recuperar el refrigerante residual se debe tener un tanque de recuperado. Este tanque de recuperado debe cumplir con la especificación de presión de trabajo de por lo menos 400 PSIG (DOT 4BA400 o DOT 4BW400) y una configuración de válvula de alivio de por lo menos 600 PSI.

El no utilizar el cilindro adecuado para esta tarea resulta extremadamente peligroso y compromete la seguridad personal y de los bienes tanto del técnico como del cliente.

El tanque de recuperado es una herramienta necesaria de todo técnico profesional y responsable pues garantiza que no se contamine el ambiente al no ‘ventear’ refrigerante a la atmosfera, además de que puede ser una forma de economizar pues en algunos casos este mismo refrigerante pudiese volver a ser utilizado.

En el tanque de recuperado que utilicemos para recuperar Gas Refrigerante R410A hay que tener en cuenta lo siguiente:

  1. En algunos casos los tanques traen un sensor de recuperado para no exceder más del 80% del refrigerante que se desea recupera.
  2. Debemos siempre de ETIQUETAR el tipo de refrigerante que contiene el tanque o cilindro de recuperado así como la cantidad y la fecha en la cual se recuperó.
  3. No debemos de mezclar Gases Refrigerantes.
  4. Debemos de mantener nuestros tanques de recuperado en un lugar fresco, limpio y sin humedad.
  5. Por ningún motivo debemos exceder la capacidad de llenado.

 

Además de lo anterior es sumamente importante conocer y haber leído las especificaciones del fabricante del equipo, para estar al tanto sobre que otro tipo de cuidados se debe tener con el tanque con que estemos trabajando.

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