LAS VÁLVULAS Y SUS CONEXIONES EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES. 🏭
Los diferentes procesos industriales hacen necesario el uso de dispositivos que brinden seguridad y permitan realizar las tareas con eficacia. Las válvulas y conexiones son algunos de estos elementos que se utilizan en instalaciones industriales, veamos un poco sobre su importante función y los diferentes tipos que existen.
Para empezar es importante ponernos en contexto y saber que los fluidos, sean líquidos gases, incluyendo aquellos con propiedades corrosivas, que se transportan a través de tuberías necesitan tener un control de flujo; un mecanismo que les permita iniciar, detener, retornar o regular su flujo, incluso que cumpla con la función de liberar el exceso de presión cuando se rebasen los límites de seguridad.
Uso de las válvulas y conexiones en la industria
Es ahí donde las válvulas industriales cumplen su papel de detener o regular la circulación del flujo a través de piezas móviles que se encargan de cerrar o abrir el paso de forma parcial o total. Dependiendo de distintos aspectos, existe una gran variedad de tipos de válvulas, más adelante se enlistan.
Las conexiones industriales, por su parte, son los elementos que ayudan a conectar tuberías o válvulas de forma segura, y al igual que éstas últimas, también hay diferentes tipos en el mercado.
Especificaciones para elegir la válvula y conexión correcta
En los proyectos industriales que involucran alta presión, productos químicos y en general, altos estándares de seguridad en sus instalaciones, la asesoría técnica del fabricante y proveedor de los insumos son clave para evitar fallas que en la posteridad ocasionen fugas o situaciones de riesgo para los operadores.
La compañía Vyma, distribuidor de este tipo de materiales para la industria, señala en un comunicado que “un proveedor calificado debe saber brindar asesoría respecto al tipo correcto de válvula y conexiones industriales, así como tubería y demás elementos, que requiere el proyecto, tomando en cuenta las necesidades de presión, temperatura, entre otros factores”.
Además de la ayuda de un proveedor con experiencia, Vyma también señala que para elegir el dispositivo adecuado en el campo de las válvulas, se necesita conocer las distintas opciones que existen, pues su amplia variedad se debe a las diferentes características y funcionalidades que cada una tiene para determinado uso. Su elección, por lo tanto, está definido por aspectos como:
- Capacidad
• Clase de fluido
• Temperatura del fluido
• Clase y tipo de tubería en la que se instalará
• Facilidades de manejo
Resistencia a la corrosión
Por ejemplo, la medida del paso interior de la válvula, conocida como diámetro nominal debe ser del mismo tamaño que el de la tubería en donde se instalará. Además, no se puede pasar por alto que existen válvulas para diferentes presiones, por lo que es indispensable elegir la más adecuada para su uso.
Tipos de válvulas y conexiones industriales
Los tipos de válvulas industriales se clasifican de acuerdo con su uso y características particulares, algunas de las más comunes del mercado son las siguientes:
Válvulas de compuerta: son el tipo de válvula con el diseño y funcionamiento más simple, especialmente recomendadas para el cierre o la apertura total del paso de un fluido, sin estrangulación. Se utilizan para el transporte de gas, líquidos espesos, aceites y líquidos no corrosivos.
Válvulas de macho: en este tipo de válvulas sólo es necesario un cuarto de vuelta en la palanca para pasar de una posición abierta a cerrada, es decir su accionamiento es muy rápido. Tienen una gran capacidad y cuentan con cierre hermético. Sus principales aplicaciones incluyen el transporte de líquidos, gases y fluidos corrosivos.
Válvulas de globo: son utilizadas para aplicaciones donde la regulación del paso del fluido es frecuente o para cortar la circulación de gases o aire. Requieren de pocas vueltas para lograr accionarla, por lo tanto evita su desgaste. Se recomiendan ya sea para gases, vapores, líquidos o fluidos corrosivos.
Válvulas de mariposa: al igual que las válvulas de macho, éstas también son de operación rápida pues requieren un cuarto de vuelta para pasar de estar abiertas a cerradas. Son ideales para aplicaciones de baja presión, además de ser ligeros, de diseño compacto, de bajo costo y bajo mantenimiento. Se utilizan en el transporte de líquidos con sólidos en suspensión, gases y líquidos.
Válvulas de diafragma: funcionan a través de un diafragma sujeto a un compresor y se usan para el cierre total o parcial de la circulación del fluido, son ideales para operaciones de baja presión y servicio de estrangulación. Entre sus aplicaciones principales se encuentran los fluidos corrosivos, lodos, pastas semilíquidas y materiales viscosos.
Válvulas check: también conocidas como válvulas de retención, sirven para impedir el cambio de circulación del fluido que viaja por medio de la tubería. Son el tipo de válvulas automatizadas, es decir, que no requieren de su manejo manual, se utilizan tanto en gas, agua, vapor como en lodos, especialmente en equipos como compresores de descarga, bombas de presión, torres de enfriamiento, entre otros.
En cuanto a conexiones industriales, las medidas y materiales, así como su uso, son las principales características que dan paso a la amplia variedad que existen de este elemento, entre los que se encuentran:
Conexiones industriales de acero al carbón forjado: este material le brinda propiedades de alta resistencia en esfuerzos prolongados en donde hay cargas cíclicas.
Conexiones industriales de acero inoxidable: la resistencia a la corrosión es una de las principales características de este tipo de conexiones, además de ser resistentes a fluidos químicos y soportar condiciones de uso severo.
Conexiones industriales de acero al carbón soldable: Se utilizan en especial para aplicaciones donde la presión y la temperatura es moderada, tal como la conducción de gases, hidrocarburos o en la industria de la construcción.
Entre los diferentes modelos de conexiones industriales en los materiales antes mencionados se encuentran las conexiones codo de 90°, codo de 45°, tee, tee reducida, tuerca unión, entre otras más.
Hoy presentan un panorama de los diferentes puntos que se deben analizar al momento de elegir las válvulas y conexiones industriales en un proyecto, pues brindar una instalación segura también depende de la elección correcta de los elementos y accesorios utilizados, de la experiencia del proveedor, del análisis adecuado respecto a la finalidad y uso de los dispositivos, y por su puesto de la calidad de los mismos.
Referencias:
Vyma (2021, marzo 23). LAS VÁLVULAS Y CONEXIONES INDUSTRIALES. Revista Refrinoticias al Aire.
Visita de socios de ANFIR en la planta de Monterrey, Nuevo León de Quimobásicos.
En la ciudad de Monterrey la Asociación Nacional de Fabricantes para la Industria de la Refrigeración ANFIR, realizó este 21 de junio su reunión de socios y la visita a la planta de la empresa Quimobásicos en Nuevo León.
Por la mañana los socios invitados se dieron cita en el Club Industrial en San Pedro Garza García, hasta donde llegaron procedentes tanto del área metropolitana de Monterrey como de diversos puntos de la República Mexicana, ahí Quimobásicos, socio de ANFIR, recibio a los invitados con un profesional grupo de ejecutivos encabezados por el C.P. Jesús Saenz, director general de Quimobásicos, acompañado por el Ing. Dario Leal, director comercial, y colaboradores.
Los invitados fueron recibidos con un delicioso desayuno al tiempo que el Ing. Dario Leal les daba la bienvenida presentando una clara exposición de lo que es Quimobásicos en el mercado de la refrigeración y el aire acondicionado, el Ing. Leal mencionó que Quimobásicos es el único fabricante de gas refrigerante en México y su planta de la ciudad de Monterrey utiliza la tecnología de procesado de fluorocarbonos de Honeywell obteniendo los más importantes reconocimientos en su amplia gama de productos con la mayor oferta de refrigerantes del mercado para los actuales y nuevos HFC y HFO. La historia de Quimobásicos se remonta al año de 1961 cuando nace en la ciudad de Monterrey como resultado de la visión del Grupo Cydsa en alianza estratégica con Honeywell para la fabricacion y comercialización de gases refrigerantes bajo la marca Genetron® para consumo Nacional y para las necesidades de Centro, Sudamérica y el Caribe.
Al termino de la presentación del Ing. Leal, se dio paso a la presentación por parte del Ing. Alonso Amor, director de servicios de ingeniería de la empresa Copeland, quien hizo la invitación a los socios ANFIR para formar parte del nuevo comité de sustentabilidad que el preside.
Enseguida el Ing. Miguel Angel Villalobos, presidente de ANFIR acompañado por el Ing. Andres Cruz, vicepresidente de ANFIR presento el nuevo convenio de colaboración realizado entre ANFIR y el IIAR (Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco) el cual ya fue firmado, logrando con ello uno de los convenios más importantes entre estas dos asociaciones industriales en beneficio del sector de la refrigeración.
Concluida la junta de trabajo se invito a todos los socios a la visita a la planta de fabricacion de Quimobásicos ubicada en el municipio de Monterrey, en estas instalaciones de fabricación de gases refrigerantes con tecnología de última generación se fabrica y envasa una amplia línea de productos que brinda alternativas para casi cualquier aplicación de aire acondicionado y refrigeración, agentes espumantes, limpiadores de precisión, gases esterilizantes, aerosoles y otros usos especiales.
La visita a la planta estuvo dirigida por el Ing. Dario Leal, acompañado por los directivos de la planta, asi como un equipo de ingenieros de Quimobásicos quienes en todo momento guiaron y atendieron a los socios ANFIR para que esta visita fuera muy agradable y sumamente interesante.
Durante la visita se recorrieron las áreas de envasado, los reactores de producción, el área de control y monitoreo asi como la unidad de destrucción de gas refrigerante y el avanzado laboratorio de pruebas, constatando la gran tecnologia y excelentes normas de trabajo y control de calidad lo que asegura el mejor gas refrigerante para el mercado.
Al termino de la visita el Ing. Dario Leal agradecio a todos los socios ANFIR su visita obsequiandoles por parte de la compañia un kit conmemorativo, por su parte los socios ANFIR agradecieron las grandes atenciones recibidas de Quimobásicos en esta memorable visita.
Una vez más Monterrey una ciudad con una larga y orgullosa cultura industrial que ha sido muy exitosa a través de grandes inversiones industriales recibio en las instalaciones de la compañia Quimobásicos a los socios ANFIR los cuales arribaron desde diversas partes del país y ya entrada la tarde se retiraron a sus ciudades de origen con gratos recuerdos de esta gran reunión.
Referencias:
Refrinoticias (2023, junio 22) QUIMOBÁSICOS RECIBE LA VISITA DE LOS SOCIOS DE ANFIR EN SU PLANTA DE MONTERREY, NUEVO LEÓN. Revista Refrinoticias al Aire.
Lo que debes saber sobre las Mezclas de Refrigerantes❄️, conoce el porqué de saber diferenciar entre las Zeotrópicas y las Azeotrópicas. Aquí te decimos la información más relevante. 👇🏻
Mezclas Zeotrópicas
Como se ha mencionado en publicaciones anteriores, hay algunos gases refrigerantes que están formados a partir de la mezcla de dos o más refrigerantes. Estas mezclas se pueden clasificar de dos maneras: en azeotrópicas y zeotrópicas.
En esta ocasión nos enfocaremos en dar una breve explicación de qué son las MEZCLAS ZEOTRÓPICAS y sus principales características al usarse como refrigerantes.
¿Qué es una mezcla zeotrópica?
El origen de la palabra zeótropo proviene del griego Zein = hervir y Tropos = cambiar, entonces es que se le llama mezcla zeotrópica a la mezcla de dos o más refrigerantes puros con diferentes volatilidades. En ellas, cuando ocurre le proceso de evaporación o condensación dentro de un sistema de refrigeración, su composición y temperatura de saturación cambia a causa de que, al ocurrir la evaporación, los componentes más volátiles se evaporan en porcentajes más elevados. Después de que continúa evaporándose, la mezcla líquida remanente tiene menor concentración del componente más volátil y una mayor concentración de el o los componentes menos volátiles. Al aumentar la concentración de los componentes menos volátiles en el líquido remanente, ocurre un aumento en el punto de ebullición de la mezcla.
¿Qué es el deslizamiento de temperatura?
Antes de describir el deslizamiento de temperatura, debemos entender los conceptos de punto de burbuja y punto de rocío.
Se le conoce como punto de burbuja a la temperatura a la cual un líquido saturado comienza a hervir (es decir, es momento en el cual aparece la primera burbuja).
Se le conoce como punto de rocío a la temperatura en la cual un líquido saturado evapora su última gota, o cuando aparece la primera gota de líquido en un vapor saturado.
Debido a que en los compuestos puros el punto de rocío y e punto de burbuja ocurren a la misma temperatura, solo se utiliza el término de temperatura de ebullición para describir el proceso de evaporación y condensación. En el caso de las mezclas, el punto de burbuja ocurre a una temperatura menor que el punto de rocío a una presión constante, esta diferencia de temperatura entre el punto de rocío y el de burbuja se le conoce como deslizamiento de temperatura.
Es importante recalcar que, a mayor valor de deslizamiento de temperatura mayor es la probabilidad de descompensación de un refrigerante a la hora de ocurrir una fuga. Entre más bajo es el valor del deslizamiento de temperatura, la mezcla tiene un comportamiento más parecido a un compuesto puro.
Entonces ¿cuál es la diferencia entre una mezcla zeotrópica a una mezcla azeotrópica?
Las mezclas azeotrópicas ocurren cuando las interacciones fisicoquímicas entre los componentes de la mezcla a una concentración específica son tan fuertes, esto porque las volatilidades de los componentes de la mezcla se igualan en un punto específico. Básicamente, esto hace que la mezcla se comporte como si fuese un compuesto puro (el punto de rocío y burbuja son iguales).
Estas mezclas (azeotrópicas) tienen la ventaja de que, al comportarse como un compuesto puro, se pueden cargar al sistema en cualquier fase, mientras que las mezclas zeotrópicas deben cargarse siempre por en la fase líquida.
Sabiendo todo lo anterior, la pregunta que debes estarte haciendo es “Y hora ¿cómo reconocerlas?”, esto es muy sencillo: a las mezclas zeotrópicas comerciales se les asignó el número de identificación en la serie 400 (R-404A, R-410A, entre otros), mientras que las mezclas azeotrópicas están clasificadas en la serie 500 (R-507A, R-508B, entre otros).
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¿Sabes cual es la importancia de conocer los diagramas de los Sistemas de Refrigeración y Aire Acondicionado.?Aquí te lo decimos.👇🏻
Cuando de mantenimiento o reparaciones en equipos de refrigeración o aire acondicionado hablamos, existen varios tipos de eventos que podemos identificar. Principalmente podemos hablar en esta ocasión de 2 tipos de ellos; Las fallas mecánicas y/o de control o eléctricas.
Un ejemplo de fallas mecánicas pueden ser; El plato de válvulas dañado, compresor con válvulas rotas, válvula de expansión obstruida, filtro deshidratador saturado, condensador o evaporador serpentín sucio, etc. Que normalmente dominamos en la industria de la refrigeración… Pero no debemos dejar atrás las fallas de control y/o eléctricas que cada día son mas relevantes en estos sistemas de refrigeración.
Los técnicos, además tener los conocimientos sobre los fundamentos de refrigeración, también deben saber leer un diagrama eléctrico o circuito de control, que hoy por hoy son muy importantes en el funcionamiento de estos equipos. Los fabricantes normalmente, nos indican en un solo diagrama o esquemático, como se encuentra el cableado y que circuito se debe completar para que nuestros sistema funcione correctamente, los cuales son representados en líneas, diagramas y dibujos.
Los diagramas los podemos encontrar con símbolos y líneas, que en algunos casos se codifican con colores que aparecen tal cual viene el cableado del equipo real, o también las líneas pudieran venir enumeradas L1, L2, L3, etcétera; para su fácil comprensión al momento de restablecer el sistema. En los dibujos o símbolos podemos encontrar la descripción del los capacitores, el contactar, motor ventilador del condensador, el compresor y todos los elementos que integran el sistema de refrigeración, además de otros accesorios. Los técnicos deben tener la habilidad de reconocer e identificar los componentes de la unidad, de esta forma podemos analizar la secuencia de un arranque de la unidad o poder identificar una falla eléctrica o de control. En sistemas un poco más grandes se tiene una leyenda, que no es más que un listado de todos los componentes y conexiones del equipo, y adicionalmente en algunos casos nos dar a conocer la secuencia de arranque que todo el sistema..
Con el conocimiento de poder leer un diagrama eléctrico y diagrama de control, los técnicos de servicio pueden identificar fallas, secuencias de arranque, controles dañados, diferenciar voltajes de control.
Conclusión:
En la actualidad debemos conocer, además de ciclo del refrigerante en los equipos, todas las funciones de los accesorios del sistema eléctrico y de control; dando oportunidad de saber cuál cable o accesorio se deben reemplazar, además de identificar cual es la función que debe cumplir.
Recuerda que estos circuitos van desde lo más sencillo (mini Split, unidad de ventana) hasta lo más sofisticado “electrónico” (Chillers de agua fría, racks de supermercados, etc.).
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🚙 Conoce más sobre la evolución del aire acondicionado en los Automóviles con nosotros:🚙
La diferencia que el aire acondicionado ha hecho al automovilismo es difícil de pasar por alto. Atrás quedaron los días en que el calor del motor afectaba a los pasajeros del auto; También se han ido los días en los que se tenían que bajar todos los vidrios de las ventanas para que fluya suficiente aire fresco a través de la cabina.
El concepto de los sistemas modernos de aire acondicionado se originó en los Estados Unidos. Su desarrollo no fue el resultado de la búsqueda de una mayor comodidad, sino el resultado de problemas con el papel. La compañía Sackett & Wilhelms Lithography & Printing Company (S&W), con sede en Nueva York, estaba teniendo problemas con su papel: a medida que la humedad en las salas de impresión variaba, el papel se encogería o expandiría.
Esto puede parecer un problema relativamente menor, pero, para S&W, fue un problema grave. Debido a que la compañía estaba tratando de imprimir documentos de varios colores, en el que los colores se aplicaban uno por uno, las dimensiones minuciosamente cambiantes del papel causaron estragos en la calidad de cada impresión.
Willis Carrier fue el encargado de resolver ese problema que tanto aquejaba a S&W. Después de todo, la tecnología existente permite a los ingenieros controlar la temperatura del aire y alterar su humedad, pero no se ha logrado un control preciso de estos innumerables factores, particularmente la humedad.
Carrier desarrolló posteriormente bobinas de calentamiento y enfriamiento de precisión, que podrían regular con precisión la temperatura del aire y, por lo tanto, ayudar a controlar el contenido de humedad en el aire. Sus investigaciones y diseños, detallados en dibujos dieron como resultado el primer sistema eléctrico de aire acondicionado de producción. Estaba en pleno funcionamiento, en la planta de Sackett & Wilhelms, a principios de 1903.
Desarrollos posteriores llevaron a General Motors, por su marca Cadillac, a interesarse más por el aire acondicionado. Del mismo modo, el archirrival de Cadillac, Packard, vio el aire acondicionado como una adición útil a su alineación. A fines de 1939, había finalizado un diseño y, superando a GM, presentó su ‘Weather-Conditioner’, disponible en el modelo 180.
Era casi lo mismo que encontraría en la actualidad al interior del automóvil, con compresor , condensador, evaporador y secador. Sin embargo, solo se instaló un control que regulaba la velocidad del ventilador y no había control de temperatura. Si algún pasajero deseaba apagarlo, tenía que quitar manualmente la correa del compresor ya que no se instaló ningún sistema de embrague.
La configuración complicada y principalmente montada en el maletero se retiró después de 1941. Y para 1953, GM, Chrysler y Packard introdujeron configuraciones más prácticas. Un año después, la extinta firma Nash Motors lanzó el primer automóvilequipado con un sistema compacto de motor de aire acondicionado como lo conocemos hoy en día. Este elemento vió la introducción de un sistema compacto de embrague montado en la parte delantera.
Denominado ‘All-Weather Eye’, era un sistema mucho más barato, pequeño y menos pesado, pues únicamente pesaba 60 kilos, la mitad de algunos otros sistemas; Además, puede considerarse el padre de todos los sistemas posteriores en automóviles.
En 1964, Cadillac introdujo un sistema de control climático llamado ‘Control de confort’. Al igual que los sistemas actuales, todo lo que el conductor tenía que hacer era elegir la temperatura y el sistema se esforzaría por alcanzar y mantener el clima deseado.
En cualquier caso, a medida que la carrera para mejorar la comodidad de los pasajeros se aceleró, el aire acondicionado se volvió mucho menos exclusivo y más barato, en la medida en que es bastante difícil comprar un automóvil nuevo sin él en la mayoría de los países.
Actualmente los dos refrigerantes utilizados en aire acondicionado automotriz son el R-134a y el HFO-1234yf. Ambos nos encargamos en Quimobásicos de distribuirlos a gran parte de las armadoras automotrices de nuestro país además de en la red de distribuidores Quimobásicos para el mantenimiento de los vehículos.
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Fuente: https://bit.ly/2Phge7Y
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